Сага о «Пишмаше»

Продолжение. Начало в №№ 41-42, 46, 48.

Эпизод IV: Любой каприз заказчика

В предыдущих публикациях мы рассказали об истории создания и краха завода «Пишмаш», одного из ведущих предприятий приборостроения СССР, получившего широчайшую известность благодаря своей основной продукции — печатной машинке «Ятрань». Сегодня в центре нашего внимания оказался один из двух прямых наследников великого «Пишмаша» — «Завод технологического оборудования», созданный на базе цеха нестандартного оборудования, ремонтно-механического цеха и опытного завода. Если продукция «Пишмаша» поставлялась в несколько десятков стран Европы, Африки, Америки (в основном относившихся к соцлагерю), то «Завод технологического оборудования» расширил географию распространения изделий кировоградского предприятия еще и на Антарктиду!..

Генеалогическое древо «ЗТО» также включает «пишмашевское» дочернее предприятие «Механический завод», образованное в тот период, когда руководство «Пишмаша» пыталось хоть как-то спасти производство, «разбив» огромное предприятие на десяток «дочек». В конце 1998 года предыдущий директор ДП «Механический завод» перешел на преподавательскую работу в Кировоградский государственный технический университет, и предложение занять вакантное кресло дочернего предприятия получили «пишмашевцы» со стажем Георгий Беловченко и Александр Коваленко.

Справка «УЦ»: Александр Сергеевич Коваленко начал свой трудовой путь на «Пишмаше» 1 сентября 1978 года простым слесарем. После окончания вечернего отделения КИСМа в 1983 году, перешел работать инженером-технологом в цех нестандартного оборудования (цех №31). С 1985-го и вплоть до полного развала «Пишмаша» возглавлял цех НО. Александр Коваленко - пишмашевец во втором поколении, на этом предприятии также работал его отец.

Георгий Георгиевич Беловченко перешел с завода «Сегмент» на «Пишмаш» 14 января 1986 года на должность начальника производственно-диспетчерского бюро инструментального производства (инструментальный цех тогда возглавлял еще один бывший работник «Сегмента» Виктор Шапарев). Через два года Георгий Беловченко стал замначальника инструментального производства по технической части, затем работал заместителем начальника обрабатывающего производства.

Не в обиду работникам сборочных и механообрабатывающих цехов будет сказано, но на любом предприятии основой основ все-таки считаются ремонтный цех, цех нестандартного оборудования, а также инструменталка. Как правило, в этих подразделениях сосредоточены лучшие Кулибины завода, которые с помощью даже обычного напильника могут из куска металла создать все что угодно. А если предоставить в их распоряжение классное оборудование — и подавно…

По словам Георгия Беловченко, в инструментальном цехе «Пишмаша» находилось наиболее современное на тот момент импортное оборудование: электроэрозионные станки, оптико-шлифовальные и так далее. Инструментальщики «Пишмаша» получили такое оборудование едва ли не первыми в СССР! Работать в инструментальном цехе было и престижно, и интересно. Каждый второй работник инструменталки имел либо среднее техническое, либо высшее техническое образование. Зарплаты в инструментальном производстве на то время были самыми высокими в городе. Рабочие могли получать до 400 рублей в месяц.

Цех нестандартного оборудования изготавливал приспособления для термической и гальванической обработки деталей, все подъемные механизмы, все конвейеры, использовавшиеся на «Пишмаше». При цехе работали собственные СКБ, отдел автоматизации и механизации, которые занимались решением задачи механизации передачи с участка на участок узлов и деталей пишущей машинки. Разработки инженеров воплощал в жизнь цех НО.

Одно время инструментальный цех и цех нестандартного оборудования были сосредоточены на разработке инструментов, приспособлений, оснастки для портативной машинки «Лилея» и электрической печатной машинки «Элема» — предполагаемой замены морально устаревшей «Ятрани». Под производство «Элемы» (копии немецкого «Роботрона») специально за очень большие деньги закупили цех печатных плат, машины литья пластмассы. «Элема» имела функции памяти набранного текста, редактирования текста, печати нескольких экземпляров документов. Еще при Николае Павловиче Малете на «Пишмаше» вынашивались планы по оснащению этой электронной пишущей машинки видеодисплеем производства винницкого завода. Думали наладить изготовление на предприятии печатного терминала с функциями маленького компьютера. Но не судьба…

Кроме этого, цех нестандартного оборудования делал для рабочих завода металлические баки на дачу, туалеты, подставки под цветы. Раньше можно было вполне официально заказать все эти бытовые мелочи и потом оплатить изготовление через кассу. Правда, приходилось где-то полгода ждать свою очередь…

— В середине 1990-х уже всем стало понятно: пишущая машинка — отмирающий вид, неконкурентоспособное изделие. Когда вы возглавили дочернее предприятие «Пишмаша», как выбирали направление работы, как решали, чем будет заниматься завод?

Г.Б.: — Формально я не увольнялся с «Пишмаша». Я продолжал числиться на заводе, и, находясь в долгосрочном вынужденном неоплачиваемом отпуске, занимался бизнесом – нужно было кормить семью. Дела шли неплохо. Когда Виктор Меркурьевич Тиунов оставил должность директора ДП «Механический завод» ради преподавания в вузе, Леонид Ключка предлагал возглавить завод и мне, и Александру Сергеевичу (Коваленко. — Авт.). Сначала каждый из нас отказался от директорского кресла, но нам прямо сказали: если вы не согласитесь, хозяева завода поставят «своего» человека. Мы подумали и вместе решили, что директором станет Беловченко, а его замом – Коваленко.

Это было очень сложное время. Завод накопил массу долгов. Только задолженность по зарплате составляла примерно миллион гривен (еще по «старому» курсу к доллару 1,7), не говоря о долгах по налогам. Нам клиенты должны были деньги за продукцию…

А.К.: — Первое время мы бросались во все стороны, чтобы найти хоть какую-то работу. Начинали с ремонта сельхозтехники, потом изготовляли узлы сельхозмашин для «Красной звезды». «Соноле» делали оборудование по переработке масла; для «Артемиды» изготавливали емкости из нержавейки.

Наверное, судьбоносным моментом можно назвать первый заказ по оборудованию для производства красок. К нам обратилась одна кировоградская фирма (ею руководил еще один бывший работник «Пишмаша») с просьбой восстановить бисерную мельницу немецкого производства, изготовленную лет 20 назад. Мы ее не просто восстановили, мы изучили принципы работы оборудования и по такому же образцу сделали четыре новые бисерные мельницы. Сегодня «Завод технологического оборудования» с продукцией для лакокрасочной промышленности постоянно участвует в крупнейших мировых выставках, проходящих в Нюрнберге, Киеве, Москве. Производители краски нас хорошо знают. Оборудование нашего производства используют всемирно известные компании, например немецкая фирма, выпускающая краски под торговой маркой Caparol. Мы оснастили оборудованием три их предприятия – в Украине, Грузии и Белоруссии.

Г.Б.: — Мы делали такое оборудование, которое никто больше не изготовлял или которое за рубежом стоило огромные деньги. Была такая известная фирма «Кольт», занимавшаяся переплавкой алюминия. Они заказали у нас восьмиместную кокильную установку для литья алюминия. На тот момент никто в Кировограде такую установку даже в глаза не видел, знали, что такие есть, и все. Мы сами спроектировали, сами изготовили, испытали. И эта установка работала! Правда, заказчик с нами не полностью рассчитался… Херсонская фирма «Чумак», тоже известная, заказала у нас кислотный нейтрализатор для подсолнечного масла. Мы изготовили оборудование, по качеству и технологическим параметрам аналогичное импортному, но в три-четыре раза дешевле. Они до сих пор на нашем оборудовании работают…

— Репутация «Пишмаша» — высокотехнологического производства, укомплектованного высококлассным оборудованием и специалистами, — помогала находить заказчиков?

Г.Б.: — Помогали знания и опыт работы с металлом. Поначалу ничего другого у нас не было. Хотя за дочерним предприятием были закреплены производственные помещения и оборудование, принадлежало все это «Пишмашу». Большую часть станков мы покупали. Александр Сергеевич дежурил на базе, где принимали металлолом, и перекупал оборудование, вывозимое с «Пишмаша». Здесь, на дочернем предприятии, станки тоже «вырезали» на металлолом. Доходило до нелепых ситуаций. Я возвращаюсь в цех после планерки, а рабочий разводит руками: только что вывезли фрезерный станок! Какие-то молодые люди приехали, отключили и забрали. Так могли вывезти по пять станков в день. Оборудование нам не принадлежало, все находилось на балансе головного предприятия… На рубеже 1998-1999-х годов здесь под заводом стояли очереди фур из Ирана, приехавшие за станками. Когда мы создавали «ЗТО», выкупали здание и оборудование, я продал квартиру и свой бизнес. Если бы на то время у меня было еще что-либо, что можно продать, я бы так и поступил, чтобы сохранить многие уникальные станки «Пишмаша»…

А.К: — Когда мы принимали завод, штат дочернего предприятия составлял 28 человек. Здесь остались в основном те люди, которым завод был должен деньги и которые надеялись, что предприятие начнет работать и погасит долги по зарплате. Осталась часть специалистов из цеха нестандартного оборудования, ремонтно-механического цеха, опытного завода. Хотя, при расцвете «Пишмаша», в этих подразделениях трудилось в общей сложности где-то 320 человек. Сейчас на нашем заводе работает где-то 50 человек, а все бывшие долги по зарплате давно погашены.

Г.Б.: — Главное, что помогало нам находить заказчиков и выжить в тех нелегких условиях, — эксклюзивность работы! К нам клиенты обращаются тогда, когда они почти утратили надежду купить необходимое им оборудование. Мы берёмся за работу — сложную, высокотехнологическую, — которую никто, кроме нас, не сделает!

А.К.: — В 2007 году наше предприятие выиграло у самого института электросварки имени Патона тендер на строительство в Антарктиде, на украинской антарктической станции «Академик Вернадский», топливного терминала емкостью 200 тонн!

Г.Б.: — Проект емкости разработали институт нефти и газа при участии института стали, мы занимались только изготовлением оборудования. Тогда скептики в один голос утверждали, что такую работу выполнить нереально, при температуре 56 градусов ниже нуля цельносварная емкость работать не будет. Но мы же ее сделали, отвезли в Антарктиду (два морских контейнера — 40 тонн металлоконструкций), смонтировали. Уже четыре года все прекрасно работает! А почему мы выиграли тендер (без откатов и взяток)? Потому что у нас были опыт производства оборудования для экстремальных условий и слаженный коллектив! Пятнадцать рабочих и инженеров нашего завода, в том числе Александра Сергеевича и вашего покорного слугу, наградили медалями за освоение Антарктиды «10 лет украинской арктической станции “Академик Вернадский”». Честно говоря, нам было приятно оставить после себя след в этом мире…

После изготовления топливной емкости для украинской станции на нас обратили внимание, а Индия и Чехия вышли с предложением сделать для их станций такое же оборудование. К сожалению, кризис 2008 года остановил этот процесс…

А.К: — Мы давно проектируем и изготавливаем оборудование для транспортировки и хранения высокотоксичных и радиоактивных отходов. Подобное оборудование не то что в Украине, во всем мире никто больше не делает.

Г.Б.: — «Завод технологического оборудования» является субподрядчиком компании, которая занимается строительством всех новых объектов вокруг Чернобыльской зоны и на территории зоны отчуждения. Эта фирма выиграла тендер на постройку в Славутиче завода по изготовлению контейнеров для радиоактивных отходов: это бочки из нержавеющей стали особой конструкции с двойным дном, крышкой с уплотнением и специальными запорами. Когда представители компании изучали опыт производителей из США, Китая, Европы, то обнаружили, что нигде в мире нет оборудования, на котором можно было бы изготавливать бочки из листа нержавейки толщиной 1,5 мм (обычные бочки делают из «черной» листовой стали от 0,8 до 1 мм). Тогда они пришли к нам — потому что других производителей нет, а «ЗТО» уже имеет опыт проектирования контейнеров различного назначения. И мы это оборудование создали, изготовили и уже смонтировали на новом заводе. Кстати, мы привлекли к проекту строительства этого завода и другие предприятия кировоградщины: завод дозирующих автоматавов, «Вира-сервис».

Оснастку — пуансон и матрицу для литья железобетонных контейнеров (которые выдерживают падение с семи метров без нарушения целостности), мы поставляем не только для нового завода в Славутиче, но еще для одной немецкой компании. Сейчас изготавливаем такое же оборудование для прибалтийских заказчиков.

Сегодня у нас два основных направления: оборудование для лакокрасочной промышленности и для изготовления контейнеров для хранения опасных отходов. Но это не значит, что мы уже остановили окончательный выбор на определенном виде продукции. На самом деле мы находимся в постоянном поиске. Когда приходит очередной заказчик и пытается показать на пальцах: сделайте нечто такое, чего нигде нет, — это только подталкивает нас не стоять на месте и развиваться дальше. Сейчас мы готовимся к международной выставке. Будем там демонстрировать новое оборудование для изготовления краски, которое раньше никто никогда не производил…

Продолжение следует.

Подготовил Александр Виноградов, «УЦ».